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丁基內(nèi)胎

橡膠歷來都是世界發(fā)達國家的重要戰(zhàn)略物資，內(nèi)胎公司，除了在汽車等民用領(lǐng)域有廣泛的使用外，內(nèi)胎廠家，合成橡膠更是航空航天、戰(zhàn)略艦艇等領(lǐng)域的必要精密材料。隨著汽車工業(yè)的高速發(fā)展，我國對作為汽車輪胎內(nèi)胎的丁基橡膠和作為輪胎氣密層的鹵化丁基橡膠的需求也快速增長，年需求超過30萬噸，僅我省近期開工擴建的米其林、普利司通、固特異三大汽車輪胎廠就新增加4000萬條輪胎生產(chǎn)能力。但國內(nèi)丁基橡膠70%需要進口，鹵化丁基橡膠甚至全部依賴進口。從“十一五”開始，我國已經(jīng)將合成橡膠的生產(chǎn)列為國家重點支持的發(fā)展項目。

橡膠/再生膠的硫化性能

橡膠制品硫化體系是影響橡膠制品質(zhì)量的主要因素之一，不同種類的橡膠所適用的硫化速度和硫化體系不同，橡膠/再生膠并用時應(yīng)該特別注意這一點，莆田內(nèi)胎，在設(shè)計橡膠/再生膠并用膠的硫化體系時，選擇適宜的共硫化就劑，在并用膠料中尋找出較好硫化速度；如果兩種橡膠的共硫化性能差，會導(dǎo)致并用膠料的綜合指標還不如單一的一種橡膠；在實際的生產(chǎn)中，橡膠制品在考慮橡膠/再生膠并用膠的硫化性能時，需要著重考慮并用硫化劑的溶解度和擴散性：室溫下橡膠并用膠料配方中的硫化劑用量超過或近似其飽和狀態(tài)，高溫硫化時就會呈現(xiàn)不飽和狀態(tài)從而造成硫化劑分散不均引起橡膠并用膠料局部焦燒等問題；不同種類的橡膠溶解度不同，在適宜的溫度下硫化劑會向溶解度高的橡膠遷移，導(dǎo)致其硫化速度過快，從而造成并用膠料存在過硫和欠硫，導(dǎo)致并用橡膠的物理性能下降。

三元乙丙再生膠采用進口三元乙丙機頭膠、未硫化生膠為主要原料，經(jīng)過粉碎后直接紅外線動態(tài)脫硫，可保留原有分子量和橡膠鏈結(jié)構(gòu)90%以上，內(nèi)胎批發(fā)，具有耐高低溫、抗老化、高絕緣、強力高、彈性好、產(chǎn)品表面平滑光亮等特點。在丁基內(nèi)胎膠中摻用三元乙丙再生膠可改善丁基膠內(nèi)胎接頭困難，減少因氣壓不足引起的碾胎、，延緩丁基內(nèi)胎老化時間，提高使用壽命等優(yōu)點。

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