1、注塑機壓力不足，注射時間太短。

2、模具內壓力不足即在注射周期中注射壓力損失太大。

3、材料流動性的不足。

4、型腔內空氣逸出不良。

5、澆口不平衡（一模多穴的時候）。

1、缺料一般是由模具的形狀和材料的流動性來決定的。當由于成型條件設定而引起的缺料時，成型的條件設定應朝材料流動性好的方向設定，即提高模溫、料筒溫度，提高射出速度和射出壓力。

2、型腔內的排氣設計不高明時，造成模具內空氣難逸出，除了引起制品缺料外，還是引起制品糊斑和融合痕的原因。

1、即時：提高模具、料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。

2、短期：加大澆口，加大流邊(溢邊)。在每模出數(shù)多的場合，那個型腔缺料就擴大那個型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高模具的光潔度。

3、長期：避免設計制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加澆口，了解使用制品的場合，合適的話盡量使用流動性好的材料。

模具溫度不高時，材料流動性明顯變壞的樹脂，如聚碳酸脂PC、聚本醚PPO、聚對苯二甲酸乙二醇酯俗稱滌綸樹脂PETP等，這就必須使模具溫度加熱到80度以上（使用模具溫調機）。

1、所謂材料的流動性，一般指測定在一定的溫度，一定的壓力下的材料在一定的時間內流入注流孔的重量。表示材料的流動性能如材料的融化指數(shù)。

2、作為測定樹脂流動性的使用方法，使用螺旋流動（旋渦）模具，用這個可以測定出樹脂填充的長度結果。

（1）、射出保壓時間在一定時間以上同填充長度沒有關系，但是太短的場合會引起填充不足（缺料）。

（2）、同材料在料筒內滯留的時間無關。

（3）、射出速度如果太慢，填充變得不充分，然而在一定值以上的速度會影響很小。

（4）、模具溫度高的為好，影響也小。

（5）、螺桿可塑化行程假如有稍微剩余的話，填充長度變長。

（6）、射出壓力同填充長度大體上呈直線關系。

（7）、材料溫度在成型的適當領域，溫度同填充長度大體上呈直線比例。

（8）、型腔的厚度同填充長度，大體上成直線比例。

3、填充最大長度（L）同型腔的厚度（T）的比值L/T作為成型材料流動性的標準。

材料 L/T比值